호북 양신: 기술 `난관 `에 의류 암화

후베이양신원동마업 유한회사는심천창창부방직 실업유한회사입니다. 1996년 양신등록된 민영 독자기업에 등록자금3천만원, 점지면적은 20만평방미터입니다.

회사 생산 규모 장마방 2만 정

모시 풀은 어렵지 않고 생기는 폐수 오염 정리는 늘 모시마에 시달리고 있다

기업의 발전을 잘 하다

양신현은 원근에 유명한 모시고향이다. 품질이 우수한 모시, 생산량은 전국 상위권이다.

여러 해 동안의 양육과 발전을 거쳐, 전 현은 기본적으로 원마 재배, 공급 · 마제품 생산과 판매의 일체화 산업 사슬을 형성하여 전 현 경제의 큰 기둥형 산업이 되었다.

외국인이 ‘중국초 ’로 불리는 모시 양신마 농의 치부보가 되다.

1990년대 이후 국내외 정치요인과 세계의 융통 위기의 영향을 받아 수출 위주의 극동회사들이 전대미문의 충격을 받았고

2010년 양신현위, 현 정부 선봉으로 합동 전 현 각 향진, 농장, 원동 회사와 모시 재배 기지 협의를 체결하여 마의 재배 규모를 확보했다.

동시에 ‘ 회사 농가 기지 ’ 의 새로운 발전 패턴을 창립하여, 원동에서 우수한 질의 방직 원료 보장을 제공하였다.

2011년 현위 현 정부는 혜농정책의 힘을 높이고, 원동사와 현 내 9대 향진, 농장에서 원마보험수매 협의를 체결해 기업을 위해 방직 원료를 제공하고 농민의 이익을 보장했다.

안정된 후방과 동시에 신기술, 신제품의 연구 개발은 마찬가지로 소홀해서는 안 된다.

감히 남의 앞선 원동인이 먼저 모시방직업에서 가장 골치 아픈 골칫거리 문제를 노려보았다.

신기술 ‘ 난관 ’ 이 산업 사슬을 완벽하게 하다

고무는 전체 모시방직 중 가장 중요한 공예다.

우리나라의 모시 탈제 기술은 줄곧 화학 탈고무법을 채용하고, 그 원가가 높고 오염, 효율이 낮고, 이 방법으로 접착된 기업은 반드시 오수 처리 시스템을 조성해야 한다.

조립 오수 처리 시스템이 투입되고 운영 비용이 너무 커서 몇 년 전 원동회사는 부득이하게 장사단목을 버려야 하며 이 가장 중요한 일환을 잠시 포기하고 원자재를 다른 공장에 의뢰하여 고무가공을 했다.

"우리의 운명은 다른 사람의 손에 쥐지 못한다."

극동인은 이 난감한 상황을 바꿀 것을 맹세했다.

2008년 12월 시과학기술국 견선으로 다리를 걸치고 양신 원동마업 유한회사와 중과학원 베이징 과정소에서 폭탄 기술이 발마탈고무 중 응용 협의를 체결했다. 동시에 과학기술부문은 여러 해 연속 기업에 대한 과학 기술 부양에 대한 지원을 받아 멀리 공크 기술을 유도했다.

2009년 8월 300만 위안의 기술 연구 개발에 성공했고, 2010년 중시험 단계에 진입하였다.

이 기술은 전통화학 탈착고무에 비해 탈착시간이 짧고 에너지 소모, 물이 적고, 무오염, 원가가 낮고, 공예가 단순하고 생산 청결 등의 우세하다.

가스가 우리 나라에서 처음으로 모시 탈교에 적용된다.

초기 추산, 기폭탈고무의 종합 원가는 화학 고무 원가 절반.

우리의 목표는 단지 하나의 항목에 머물지 않고, 이 항목을 통과하여 하류를 연장하는 통로를 구축하고, 단말기를 구축하는 자주적이다