선원에서 구두재로 새로운 전문가를 창조하다

“기술 혁신은 기업이 개설된 이래 줄곧 승낙한 취지이다.”1980년대 말에는 선원의 장병찬이 상안길에 올랐다.가중 오토바이를 팔아 당시 가장 선진적인 자동화 설비로 바꾸어 왔고 장병찬은 많은 샘저우기업이 가정작업장에서 출발했지만, 기업의 기술을 대표하는 것은 아니다. "일류의 설비를 가지고 생산하고 업계에서 일류 상품을 생산해야 기업이 성장하지 못하고 있다"고 말했다.

1990년대 중반, 스판, 신축성 변형 없는 옷깃을 생산하는 것은 기술적 난제이다. 외국에서 수입한 설비를 사용해야 실현할 수 있지만, 이러한 설비 가격은 340만 위안에 이른다.자금 부족, 기술과 설비의 어려움을 어떻게 해결할 것인가? “기술창의의 길을 계속 걷고 자신의 ‘조혈 ’능력으로 기업 기술 수준을 높일 수 있다 ”고 말했다.고객의 수요를 만족시키기 위해 탄성 불변형 옷깃을 생산하고, 장병찬은 자신의 직장과 기술자들과 함께 연구하고, 반복 실험을 거쳐, 개조된 설비는 국외 340만원의 컴퓨터 기계와 거의 차이가 없다.

“다른 기업들이 생산하는 일반 옷깃 한 가닥의 비용은 얼마밖에 되지 않지만, 우리 기업이 생산한 옷깃, 소매는 2원 ~3원까지 팔릴 수 있고, 제품 부가에는 큰 상승을 할 가치가 있다 ”고 말했다.왜 이렇게 큰 차이를 보이는가? 장병찬은 방직 업계, 옷깃, 소매 다리미 5회 이상 이미 품질이 좋은 제품으로, 장병찬과 기업 연발팀은 동화대학과 협력해 개발한 불삼유, 파마, 불변형 옷깃, 옷깃, 소매, 다리미, 조단, 361도 등 브랜드의 주문을 받고, 가격은 다른 동종 기업보다 높을 수 있다.

제품의 품질과 기술이 앞서고 많은 고객들이 모두 가격을 올려 올리고 싶어한다.옷 한 벌의 옷깃, 소매 다리미 를 면제 공정, 성복 공장 의 원가 는 2각전 에 있다. 이 제품 은 성복 공장 다리미 를 절감 해 다림질 을 하지 않 았 다. 옷깃, 소매 를 생산하면 제조사 가 20 만 원, 1000만 원, 1000만 원, 대규모 생산 업체 에 대한 이 비용 은 매우 가관돼 소비자 도 다리미 의 귀찮 을 것 이다.장병찬은 이외에도 이 창의제품은 전체 성의에 20위안의 부가가치도 증가했다고 말했다.

2012년 런던 올림픽은 장병찬의 기업이 기술 혁신에서 새로운 상기를 찾는 또 하나의 출발점을 찾았다.그 해 장병찬은 친구에게서 올림픽 장려를 받은 운동화였다. "나이크 회사가 개발한'세상에서 가장 가벼운 운동화'였다. 신발은 전통적인 가죽과 니트로 만든 것이 아니라 신형 가로 니트를 짜서 만든 신발이 더 가볍고 통풍과 친환경이다"고 말했다.

전통 운동화의 신발은 껍질, 가죽이 함유되어 있지만 가죽 제품의 통기성이 이상적이지 않다. 특히 여름이 되면 운동화는 신는 더욱 후덥지근하게 보일 수 있다. 이 전통 구두재는 이미 신발과 운동화 생산업체가 제품 수준을 높이는 병목이 된다.이 상황에 대해 2013년 5월 장병찬의 기업이 개발한 첫 니트 스니커즈가 등장해 당시의 ‘6 ·18 ’ 성과거래회에서 많은 제화업체들의 관심이 집중되고 있다.“니트 구두가 다양해지고 스타일리시한 패션, 가죽 신발의 친환경 문제를 해결하고, 신발은 밑창과 맞닿으면 완제품 신발의 제작을 완료하고, 국내에서도 해외에서도 인기를 끈다.”

"10번 다림질하지 않는 옷깃, 소매가 업계의 앞장서게 하면 니트 면은 기업에게 더 큰 기회를 준다"고 말했다.장병찬은 가로로 니트를 엮어 운동화를 근본적으로 가져다준다고 말했다.변혁국내 기업이 생산한 운동화는 가로로 니트를 편성할 수 있는 시대에 걸쳐 천주 유명 스포츠 브랜드 기업들이 이미 하락했다.이 회사 팀은 이미 2대, 3대가로 니트 새 신발을 엮다국산의 가로로 니트 새 신발을 짜는 것은 여름철에 사용할 뿐만 아니라 봄 가을 겨울 3계절 전용 제품도 있다.

하이엔드 경주에서 제품 개발의 계디를 받았기 때문이다. "지금은 아디다스, 나이크 등 국제 브랜드가 시즌마다 출로, 회사들은 이들 기업의 자재 부문에서 개발한 신형 상품을 알아보기 마련이다"고 밝혔다.장병찬은 최근 몇 년 동안 신발, 방직, 하류 제화운동복업계가 불경기라서 기업은 기술과 제품의 혁신적으로 돌파해야 한다.